聚丙烯酰胺在国内应用晚于国外，引进入我国以后，在国外技术、设备的基础上，根据我国行业生产实际情况，在聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠等胶状高分子聚合物的后处理方面开发出多种后处理生产工艺和专用设备，填补了国内胶状高分子聚合物后处理技术和专用设备的空白。
先后开发出多种形式及规格的聚合物专用破碎、造粒、干燥和粉碎设备;在胶状高分子聚合物的后处理工程方面积累了丰富的经验，能够独立完成高分子量聚丙烯酰胺的后处理全套工艺设计并提供主要设备。提高生产的控制水平，适合大规模连续化生产，可实现全自动集中控制，提高企业的自动化水平。聚丙烯酰胺干燥设备：
经过反应釜聚合以后的聚丙烯酰胺胶块，含水75%左右，类似胶冻，具有很强的粘弹性。后处理的目的就是要除去其中的水分及挥发组份，从而获得具有一定固含量的固体产品，并将其加工成为20～80目的颗粒。然而，对大的胶块直接干燥是非常困难的，需要消耗很大的能量和很长干燥时间，干燥效率很低。所以必须将大的胶块分割破碎成为小颗粒，提高物料的比表面积，以提高其干燥效率。而且颗粒粒度越小，物料比表面积越大，干燥越容易进行，干燥效率越高。经干燥达到固含量要求的颗粒才能进行粉碎、筛分等操作。所以聚丙烯酰胺后处理的重点在于造粒和干燥部分，造粒是关键，造粒的质量及颗粒的大小直接影响干燥、粉碎等后续的处理。本工艺过程分为造粒、干燥、粉碎、包装四段，连续操作。
聚丙烯酰胺造粒设备：
聚丙烯酰胺造粒工艺是整个工艺过程的重中之重，也是非常难处理的过程，颗粒的大小将直接影响干燥的效果，而干燥的程度又直接影响粉碎的进行。
因此我们将造粒过程分为粗造粒和细造粒两步，保证其在满足颗粒粒度的同时达到生产效率要求。
聚合好的胶块首先进行粗造粒，根据聚合的不同方式及胶块的不同形状和大小选择不同的粗造粒形式，将其处理成为≤60毫米的胶块;粗造粒的目的是将相对较大的胶块分割破碎成为相对较小的形状，以满足物料输送的要求，同时保证造粒的有效喂料。
加入分散剂且经过混合的小胶块由螺旋输送机连续送入造粒机进行细造粒，特殊设计的高效造粒机对胶块进一步实施切割破碎，得到粒度3 毫米左右的小胶粒。快速有效的切削方式确保分子量不降解;而且制得的颗粒均匀、松散，具有良好的流动性，易于干燥。 解决了造粒问题就给聚丙烯酰胺的干燥创造了有力的条件。对于聚丙烯酰胺的干燥，既要蒸发大量的水分，又要控制物料温度不能过高，同时还要防止局部过热，所以干燥机的高效和节能就显得尤为突出。我们采用的振动式流化床干燥机具备了这一特点：除受气流外，物料还受到激振力的作用，这就使得物料在风量较小的情况下形成流态化，降低了所需风量及能耗;同时物料的干燥条件、停留时间易于调整和控制，保证了最终产品的合格。进入流化床的物料与热风充分接触，翻腾跳跃，同时在激振力的作用下逐级前进，干燥时间一般在40～60 分钟，最后固含量达到90%以上。为了保证生产的连续性，在干燥机尾部增加了一级冷却段，将干燥后的物料温度降低到适合粉碎等操作的正常温度。
聚丙烯酰胺筛分包装设备：
聚丙烯酰胺经过造粒、干燥之后的颗粒，大小均匀，固含量高，粉碎比较容易进行。之后再使用磨粉机，差速运转的双辊及压花的辊表面结构有效控制细粉率≤5%，最后经过筛分机筛分以后，得到目标目数/粒度的颗粒或细粉状产品就可以进行包装了。(聚丙烯酰胺生产厂家建议：在装袋后不能直接封口，会导致产品因热气结块。)