印染行业是工业废水排放大户,不但水耗量大,而且废水色度高,成分复杂,并具有较大的生物毒性。废水的颜色和主要污染来源于未上染和被水洗下来的染料。因此染色废水脱色的关键就是分解或去除这些染料。与其他水溶性染料相比,直接染料具有相对分子质量大、结构复杂、水溶性较差的特点,因此其染色废水的脱色就变得更加困难。在直接染料染色废水的脱色方面,除了传统的吸附絮凝技术之外,高级氧化技术目前已成为研究开发的热点,主要表现为使用Fenton?试剂和高锰酸钾等氧化剂的普通化学氧化法〔1?,2〕和以光化学反应为基础的光化学氧化法〔3～5〕。此外生物法亦被应用,主要集中在采用特殊的微生物或细菌酶降解直接染料方面〔6〕,反应速度慢,处理时间长及运行和回用成本高是它们的共同缺点。而还原法用于直接染料染色废水脱色处理目前则尚未见报道,且回用技术缺乏系统研究〔7〕。因此笔者采用以含硫还原剂和氢化物引发剂为基础的稳定双组分还原反应系统,处理直接染料染色废水,使之与其中的直接染料发生还原脱色反应,其优点是脱色剂用量少,反应快速,脱色率高,适用于直接染料染色废水的脱色处理。此外将还原脱色处理和染色工艺结合,把脱色后的染色废水回用于下一次的染色中,可以重复使用其中的化学品如盐和助剂等,降低生产成本。
脱色剂在使用的时候最好与聚铝配合使用，因脱色剂形成的絮体和密实度都比较小，和聚铝配合使用不仅能增大絮体的密实度和沉降性，还能通过协同增效的作用减少脱色剂的用量;
每次加药后应先快速搅拌1分钟再慢速搅拌30秒，这样有利于强化药剂的絮凝效果;
加药顺序不要颠倒，应先加脱色剂，再加聚铝，最后加聚丙烯酰胺，有试验数据表明投加顺序颠倒后脱色剂的用量可相差20%左右;若废水的上清液有发白现象或上清液的COD比滴加前高，都说明滴加脱色剂过量，需减量滴加;